喷漆规范 本规范适用我公司所有成品、部套（特殊情况除外） 本规范引用以下标准和规范 ISO 8501-1 (GB/T 8923) ISO 8503-2 目视评定 ISO 2808(GB/T 13452.2) ISO 2409(GB/T 9286) ISO 1514(GB/T 9271) GB/T 1728 GB/T 1764 RAL Colors 1 目的 为了规范油漆涂装作业，控制油漆涂装质量以达到需要的防 腐、防锈以及装饰要求。 2 油漆来料控制 所有油漆来料必须是经过评审的合格供方或客户指定的供方； 所有油漆来料必须是包装完好、 未经开封的， 应标有生产厂家、 产品名称、批号、重量、有效期等信息，且应随货提供质量文件和使 用说明书； 选用的稀释剂、底漆、中间漆、面漆等应是配套的同组涂层材 色漆和清漆-----漆膜厚度的测定 色漆和清漆-----划格试验 色漆和清漆-----试验用标准板 漆膜、腻子膜的干燥时间测定法 漆膜厚度测定法 欧洲油漆色标 涂装油漆和有关产品前钢材预处理 涂装油漆和有关产品前表面粗糙度的 料组的； 仓库应建立出入库统计系统， 采用分区和标识等方法对不同组 别、有效期等进行区别和记录； 仓库应建有安全储存规定，对油漆存放敏感的温度、烟火、静 电等加以规定，保持通风、防止日晒和雨淋。 3 表面处理 表面处理的目的是通过喷砂、 抛丸或手工打磨等方法去除待油 漆表面的灰尘、油污、锈迹、氧化皮、水溶性盐、焊接残留物、飞边 毛刺等，以达到油漆要求的表面清洁度和粗糙度； 采用喷砂方法处理时选用的钢砂的粒度不应超过 25 目（推荐 使用 30 目） ，抛丸采用的钢丸粒度不超过 16 目（推荐使用 20 目） ， 清洁度达到 ISO8501-1(GB/T 8923)规定的 Sa2.5 的要求，粗糙度满 足 ISO8503-2 G“精细级”水平，表面粗糙度 40-80um（最大不超过 100um） 。喷砂密度不能低于 85%的被清理表面。 采用借助砂轮、钢丝刷、铲刀等工具的手工打磨方法获得的表 面清洁度满足 ISO8501-1(GB/T 8923)规定的 St3 的要求。手工方法 只能用于局部表面处理和预处理。 通过预处理和二次处理达到要求的表面质量。 预处理一般在粗 加工前或后进行，应去除氧化皮、毛刺、棱角、焊接残留物，对于预 抛砂后出现的表面缺陷如裂纹、砂孔、焊接气孔等应进行处理，并使 用稀释剂去除表面油污和使用不含污染杂质的水清洗表面的结晶盐， 并使用防锈液进行防锈；二次处理应在成品组装完成后进行，注意保 护法兰密封面和其他裸露配合导向部位如阀杆等， 防止砂或灰尘进入 阀腔。 使用对照块检查粗糙度和清洁度时，使用自然光或混合光源， 自然光线lux，混合光线lux。 表面处理后用干燥、清洁的压缩空气吹去所有可见浮尘。 喷砂或抛丸处理特别是二次表面处理时， 周围环境相对湿度不 能大于 85%，存放处理后的工件的环境的相对湿度也不能大于 85%， 并且金属表面不能出现结露现象。 涂层必须在表面处理完后 4 小时内 完成，当环境相对湿度小于 40%时，可适当延长时间，但不能超过 12 小时。 4. 油漆人员和设备的检查 4.1 油漆施工人员应具备一定的油漆涂装技能， 经过必要的技能培训 和安全技术教育，考试合格取得上岗证后方可上岗； 4.2 设备应完好并具备工作状态，检测和测试设备、仪器仪表应经过 计量检定并在检定有效期内； 4.3 采用空气喷涂时压缩空气源应具有调节功能， 可以满足工艺文件 要求的喷漆工作压力。压力源应设有油水分离器、过滤器等辅助 设施，使用前放空分离器中的积水，保证空气为干燥的。 4.4 采用的喷嘴应是工艺文件规定的规格。 5. 喷涂过程控制 5.1 环境温度： 5.1.1 油漆环境的温度应在 5-38℃之间，理想为 15-30℃，环境温度 低于 5℃或高于 38℃应停止油漆施工。 5.1.2 金属表面温度应高于露点温度 3℃以上，否则停止施工。 5.2 相对湿度 环境相对湿度应小于 85%，油漆涂装理想的湿度为 40-60%。 5.3 涂料的使用和测量 5.3.1 涂料使用前应搅拌均匀。双（多）组分的先搅拌 A 组分，按 比例加入 B 组分后搅拌均匀。 按使用说明书或工艺文件进行熟 化，控制熟化时间，并在适用期内完成。 5.3.2 必要时使用稀释剂稀释，按照供方提供的比例配入（一般不 多于 15%） ；稀释剂应分次逐渐加入，并充分搅拌均匀，不能 一次加入；涂料调好后使用涂-4 粘度计和秒表检测涂料粘度； 5.3.3 刷涂施工时涂料粘度以 30-50 秒（涂-4 粘度计/25℃）为宜， 空气喷涂施工粘度一般控制在 15-25 秒（涂-4 粘度计/25℃） 。 5.3.4 油漆调制结束后应使用 120-180 目的铜质或不锈钢筛网进行 过滤，过滤后方可使用； 5.3.5 油漆调制应按照“先用先调，后用后调”的原则，并按需求 量进行调制。 5.3.6 首次选用的油漆或工作条件改变较大时，应对施工工艺参数 进行验证。调制少量油漆在试板上试验，检验油漆工艺，确定 油漆湿膜厚度和干膜厚度、层数、干燥时间 5.3.7 采用空气喷涂时，选用适合的喷嘴尺寸（一般选用 1-1.5mm， 大面积和粘度大时 2-4） 、喷涂压力（1-2Bar,粘度大时 2-4） 、 喷涂距离（200-300mm,70-80 度夹角）和移动速度，并记录； 5.3.8 检测每层的湿膜厚度并进行补涂调整。 5.3.9 需要多层涂装时，选择合适的各层涂层间的时间间隔，一般 在第一道漆干燥后再施工第二道漆。记录间隔时间； 5.3.10 涂覆前应对喷涂死角进行刷涂，防止喷涂后造成厚度不够； 5.3.11 完全干燥后按照 GB/T1764 测定漆膜厚度（DFT）并记录。大 于 3 件的每批按 10%抽取但至少 3 件，小于 3 件的全检。在每 一连续油漆面选取 5 个测量点，各点至少相距 50mm，测量值 的平均值不能小于要求值，最小值不能小于要求值的 85%。选 取的测量点应能代表阀门的整个涂装情况。 油漆厚度不足的地 方应按工艺文件要求补涂并重新检测。 5.3.12 按照 RAL COLORS 色标比对卡比对涂层颜色，检测环境亮度 自然光时应高于 300lux，混合光线 涂装完成后阀门表面的标记、钢印等应清晰可见。 a) 任何与指定的测试方法不符现象。 b) 测试日期。
