自从“六车齐发”，到车标、命名体系公布后，恒大汽车在不断加速自身节奏的步伐。在8月份曝光了广州和上海两家工厂后，日前再次迎来了重磅消息，这两家生产基地已完成设备安装调试，即将全面进入启动试生产调试阶段。
据了解，两大基地均按照工业4.0标准建设，配备一支机器人“造车天团”，由德国舒勒、库卡、杜尔、日本发那科等组成，共计2545台智能机器人，拥有世界最先进的装备、世界最先进的工艺，实现世界最先进的智能制造，全面达产后能做到每分钟生产1辆车。
其次，四大车间均拥有世界最先进“黑科技”，以车身车间为例，通过德国库卡和日本发那科提供的顶级智能技术，可实现24小时不间断工作，成为了集成效率、智慧的高智能工厂。并且依托先进的技术加持，不仅在产能上得到提升，还保证了恒驰汽车的品质优势，而“黑灯”工作达到开源节流，可谓一举多得。
而每一个车间相互之间环环相扣，首先冲压车间采用的是德国舒勒冲压装备，其拥有MMS智能自诊断系统，能快速处理各种原材料，即使是一块钢板能迅速「变身」为车身形状，同时自身能够进行废料处理以及日常维护等功能，实现全自动冲压生产线。
然后是车身车间，采用德国库卡和日本发那科装备，运用数字化双胞胎技术，打造出一副车间之间相互接通的大型网络架构，以智能科技 实现一体同步化。同时，德国库卡巨型机械臂可以长时间分毫不差地执行点焊、铆接、滚边、胶合等工作，实现24小时不间断工作，达到“黑灯工厂”的最终目的。
再来就是是涂装车间，采用德国的杜尔生产线，可实现全自动喷漆、涂胶，并引入横置烘炉、快速换色等技术，实现智能、环保、定制化涂装。其中手握3D喷枪的智能机器人能全方位、不留死角地完成自动喷漆、涂胶等任务，相比人工喷涂效率更加显著，色泽也更加均匀亮丽。
最后是装配车间，作为造车过程中的最后阶段，恒大采用德国杜尔全自动装配线D视觉定位系统，帮助机械臂快速精准地安装车门、车轮等重要零部件，有效降低劳动成本，同时保证了产品的装配质量，实现全智能高效一体化。
如此看来，一旦广州、上海工厂全面进入正式投产，配合全球多个生产基地，可在2025年前达到百万辆车型的生产目标，届时将一举成为全球具备最大规模以及实力的新能汽车集团。
正如许家印先生所言：“我们要实现三到五年内，把恒大汽车打造成为世界规模最大、实力最强的新能源汽车集团，绝对不是梦!”。在经历众多事情后，恒大汽车逐渐步入正轨，拥有了最先进的智能制造基地，确保了产品品质和生产效率，这番说话所言不虚。
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