管道环缝焊接多数在野外施工现场进行，通常工作环境恶劣，劳动强度大，对于焊工技术要求高。由于焊接工作十分辛苦，随着人口老龄化，国内外开始出现焊接技工短缺现象。现场施工管道焊接机器人的运用，可以很好的改善这些问题，它不仅可以身兼多项焊接技术，而且可以迅速量产，能弥补焊工培训耗时长、焊接质量低等弊端。
目前国内投入使用的管道自动焊接设备多为焊接机械手或固定的管道预制系统，焊接工件只能在工厂车间预制化加工，然后再运送到施工现场，再经过焊工焊接处理。野外管道施工仍然主要采用手工电弧焊，这是目前管道焊接施工现场常用的生产方式，其中有着诸多不便。因此现场施工管道焊接机器人在我国有很大的应用发展空间。 
上图为一种便携式管道自动焊接机器人，它能实现管道的自动焊接，主要有以下优点： （1） 焊接质量和效率成倍提高； （2） 管道施工成本显著降低； （3） 让工人从高强度的体力劳动中脱离出来，减少人身伤害； （4） 降低施工项目对技工的依赖； 
这种现场施工管道焊接机器人主要由焊接电源、水冷系统、机械机构、控制系统、焊枪等主要部分组成。综合运用了机械、电子、控制、信息、计算机等多个学科相关知识和新兴技术。用机器人代替人的手工焊接，减轻焊工的劳动强度。主要有以下特点： （1） 体积小、重量轻。便携式的设计使得它能够适应野外施工作业的要求。 （2） 设备智能化程度高，坡口焊道形状自动跟踪，实时调整焊接参数。 （3） 遥控器操控，一键启动，智能焊接。培训成本低。 （4） 采用管子固定、磁吸小车抱柱爬行的方式，实现管道全位置自动焊接。 （5） 可采用氩弧焊工艺，焊缝成型好、缺陷少而且美观。焊缝质量可满足Ⅰ级射线检测。 
