汽车压料器模具典型的结构一般是上模、下模和压料器。压料器是很重要的一个部件，压力源通过压料器压住零件之后进行冲裁、翻边、整形等内容。如果在冲裁、翻边、整形等内容的同时压料器发生移动、倾斜等情况，则会影响零件精度，严重的时候甚至影响模具寿命。但很多时候压料器型面存在比较大的倾斜面，一般在压料器型面有15度角度的时候，在压力源的作用下压料器存在很大的侧向力，压料器压力越大的时候，侧向力越大，压料器型面角度越大，侧向力越大。解决压料器侧向力的防侧是一个很关键的问题。
现在一般的方法就是讲压料器导板加大，但是侧向力的产生位于压料器的型面一侧，导板位于压料器的尾部。导板与压料器型面之间存在一个距离而产生力矩。模具生产时间稍长以后，导板存在严重磨损而失去作用，而且压料器的结构复杂、不易拆卸，磨损过后需要全部更换。
针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种压料器，解决了压料器结构复杂、不易维修以及上模移动距离较远时容易错位的问题。
为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种压料器，包括上模底座、上模、下模和下模底座，上模底座中部设置有槽，槽的底部均布有导杆；上模的底部设置有与导杆想适配的孔，所述上模设置于槽中，上模通过孔与导杆的配合，活动连接；所述上模底部与槽的底部之间连接有氮气缸；上模底座还设置有导向块，导向块位于所述槽的两侧；下模底座上设置有与导向块配合的导向槽；所述下模与下模底座可拆卸的连接，所述上模与下模在工作面两侧的模面上设置有键槽，上模与下模的键槽通过键连接；
所述上模包括5个翻遍块和成型主体块，5个翻遍块依次连接后，固结于成型主体块的侧边；翻遍块与成型主体块围成上模面槽；上模面槽内设置有模面凸起；
所述下模模面上形成有与上模面槽相适配的模面凸起部，模面凸起部的表面设置有与模面凸起相适配的凹槽。
进一步的，翻遍块包括底板，以及与底板相连的侧板，底板和侧板连接处相互垂直，底板和侧板之间还连接有加固板，所述侧板端面为翻遍块的工作面。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：本发明通过多组件的设计，将易损的模具工作面所在的组件单独设计和组装，减少了更换成本和复杂程度；
所述上模包括5个翻遍块和成型主体块，5个翻遍块依次连接后，固结于成型主体块的侧边；翻遍块与成型主体块围成上模面槽；上模面槽内设置有模面凸起；所述下模模面上形成有与上模面槽相适配的模面凸起部，模面凸起部的表面设置有与模面凸起相适配的凹槽。凹凸的设计，便于零件的成型。
采用在下模上设计的键槽，上模设计的键槽，在压料器开始压住零件的同时，通过键配合。在模具继续下行，压料器通过压力源压住零件，下模上设计的键槽以及上模设计的键槽与键的配合，消除了侧向力力矩的产生，有效的解决了侧向力的问题。距离近，侧向力的抵消基本上是一种静止的状态，从而有效解决的随时间产生的磨损问题。
如图1～图5所示，本发明所述的一种压料器，包括上模底座5、上模4、下模3和下模底座1，上模底座5中部设置有槽8，槽8的底部均布有导杆6；上模4的底部设置有与导杆6想适配的孔，所述上模4设置于槽8中，上模4通过孔与导杆6的配合，活动连接；所述上模4底部与槽8的底部之间连接有氮气缸7；上模底座5还设置有导向块9，导向块9位于所述槽8的两侧；下模底座1上设置有与导向块9配合的导向槽2；所述下模3 与下模底座1可拆卸的连接，所述上模4与下模3在工作面两侧的模面上设置有键槽11，上模4与下模3的键槽11通过键连接；
所述上模包括5个翻遍块18和成型主体块20，5个翻遍块18依次连接后，固结于成型主体块20的侧边；翻遍块18与成型主体块20围成上模面槽；上模面槽内设置有模面凸起13；
所述下模模面上形成有与上模面槽相适配的模面凸起部，模面凸起部的表面设置有与模面凸起相适配的凹槽12。
翻遍块18包括底板17，以及与底板17相连的侧板15，底板17和侧板15连接处相互垂直，底板17和侧板15之间还连接有加固板16，所述侧板端面为翻遍块的工作面14。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
