上汽集团是国内A股市场最大的汽车上市公司，总股本达到110亿股。目前，上汽集团主要业务涵盖整车(包括乘用车、商用车)、零部件(包括发动机、变速箱、动力传动、底盘、内外饰、电子电器等)的研发、生产、销售，物流、车载信息、二手车等汽车服务贸易业务，以及汽车金融业务。
目前，上汽集团所属主要整车企业包括乘用车公司、上汽大通、上汽大众、上汽通用、上汽通用五菱、南京依维柯、上汽依维柯红岩、上海申沃等。
上汽通用成立于1997年6月12日，由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车公司共同出资组建而成。目前拥有浦东金桥、烟台东岳、沈阳北盛和武汉分公司四大生产基地，共4个整车生产厂、2个动力总成厂，是中国汽车工业的重要领军企业之一。目前已拥有别克、雪佛兰、凯迪拉克三大品牌，覆盖了从高端豪华车到经济型轿车各梯度市场，以及高性能豪华轿跑、MPV、SUV、混合动力和电动车等细分市场。
工厂的自动化程度高，还引入了国际上最环保的喷房废气处理系统和干式文丘里等技术，喷漆室废气处理后洁净度相比传统工艺提升近3倍，大幅降低VOC有机挥发物的排放，各项工艺的能耗也大幅降低。
上汽通用东岳基地位于山东省烟台市经济技术开发区，由上汽通用东岳汽车有限公司和上汽通用东岳动力总成有限公司两部分组成，由上汽集团、通用（中国）和上汽通用汽车分别出资25%、25%、50%共同建成。现拥有冲压、车身、油漆、总装四大整车生产工艺和铸造、锻造、发动机、变速箱等动力总成车间。产品涵盖别克
赛欧3)、乐风RV6款车型，动力总成方面包括1.2L-1.8L S-Tec、Ecotec两大系列发动机以及四大系列S6手自一体变速箱等。
东岳生产基地的整车年产能60万台，发动机年产能117万台，变速箱年产能72万台。从2003年整车工厂建立以来，截至到今年8月已经累积生产突破350万台，而从2005年动力总成厂投产以来，整体动力总成生产已经达到1000万台。
东岳南厂冲压车间共有5条贯通式、全封闭式自动冲压线条开卷落料线余种车身覆盖件的冲压生产，生产节拍和自动换模时间平均指标均达到世界同类型设备先进水平。
昂科威的前/中/后地板三个零件在冲压车间的1号线实现了一模三件生产，一次冲压同时完成三个零件的成型工艺，贯彻了精益生产的理念，高效节能。铝板前盖冲压工艺：昂科威的铝质前盖密度为钢板的1/3，相对于传统钢盖减重7.5千克，令车辆减重、降低油耗。前盖内板工艺——三序成型、一次修边：昂科威的前盖内板模具采用了三序成型工艺，零件修边采用一次修边工艺，浮动废料刀设计，无碎屑，使前盖外观更加光滑、美观，并提高了产品品质。
东岳北厂车身车间融合了当今先进的车身制造理念，首次采用了高密度机器人、GEO-pallet高速输送系统、5+1车型的总拼Gate设计等，拥有各类机器人465台。在这里，高柔性、高自动化的制造系统打造出别克昂科威“四纵八横”的车身安全结构，将成员舱全方位立体包覆。同时，昂科威车身大量采用高强度钢和镀锌板材，车身高强度钢材比例达到75％，不仅实现车身轻量化，还拥有优秀的防腐性能，提供“多10%”的安全性能。
车身车间通过采用大/小随行工装系统，进行地板分拼及总成、白车身传输，具有柔性强，传输速度快、精度高的优点，并具备质量追溯功能，以保证生产效率和生产质量。昂科威的发动机舱小型随行工装（Small GEO Pallet）采用高密度机器人工位，14台机器人同时进行焊接作业，每个生产节拍可完成200个焊点焊接，占用空间更小，工作效率更高。目前，此项工艺已在上汽通用烟台东岳北厂、沈阳北盛三期、武汉分公司等生产基地推广使用。
昂科威车顶采用了先进的激光钎焊工艺，确保高强度钢材以最优的结构相互拼合，使产品更加美观，同时增强密封性、提高焊接区域的强度，进一步提升驾驶座舱的安全性。
昂科威的导水槽和后盖牌照板使用了先进的Arplas焊接技术，利用专用设备在需焊接的零件单层板上冲出一个凸起，然后利用专用焊枪在冲出的凸起处将零件焊接起来。相比于传统外露的焊点，该技术的应用可以在保证焊接强度的前提下，令外表面平整无焊痕，而且最多可节约70%的能耗。
昂科威采用了融合新材料与新工艺的LASD（Liquid Applied Sound Damper）液态隔音垫。它是使用机器人进行施工的一种液态车身隔音减震材料，替代传统的车内固态沥青消音层，在提高车辆性能的同时，具有绿色环保、重量轻、隔音防震效果好等特点。昂科威也是国内首批采用LASD材料的国产车型，这一新材料的适用，提高昂科威10%的隔音效果。
东岳北厂油漆车间采用先进的车身防腐工艺和技术设备，包括水性漆。较传统涂装工艺，水溶漆工艺的VOC（挥发性有机化合物）排放可减少80%以上，更加绿色环保。同时，昂科威油漆工艺执行业内领先的膜厚标准，提供给车辆优秀的外观表现的同时，大幅提高了车辆抵御大气腐蚀和化学腐蚀的能力，提高整车使用年限。
总装车间采用玻璃机器人自动涂底漆、涂胶，和备胎机器人自动化安装备胎。此外，上汽通用在国内率先使用了内饰平板-底盘吊架均可升降的多平台柔性化机运系统，其中内饰线的双向可升降大平板是国内首次采用，它可以根据装配工艺选择合适的高度，实现了多平台柔性化生产。
上汽通用汽车武汉分公司，位于武汉“汽车城”江夏区，总占地面积约2.38平方公里。项目一期总投资70亿元人民币，目前生产别克新英朗等车型，年产能24万辆。二期项目投资总额75亿元人民币，现主要生产雪佛兰探界者和科沃兹，建设内容涵盖冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间，项目年产能24万辆，武汉分公司总年产能48万辆。
作为上汽通用全国布局的四大生产基地之一，北盛基地现拥有两个整车厂和一个动力总成车间，年产能50万台整车、45万台发动机，它不仅是中国汽车单一工厂规模最大的企业之一，并且还拥有上汽通用首个零距离供应商集中式配套园区，除了精益化、柔性化、模块化、敏捷化等等这些优点外，绿色环保也是该制造基地的一大优势。
据厂区工作人员介绍，上汽通用的北盛基地分为北厂和南厂，而最新的北盛三期工厂就是指的“北厂”。目前，北厂负责生产的车型是雪佛兰新科鲁兹和别克威朗，南厂则负责生产雪佛兰经典科鲁兹、科帕奇、别克GL8等车型。
该车间主要负责北盛三期项目所有车型的白车身外覆盖件和内骨架件的冲压生产。冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线条全自动开卷落料生产线，真可谓是全自动化生产。
车间内的两条冲压生产线t带数控液压拉伸垫的闭式四点单动压力机及3台1000t闭式四点单动压力机，生产线设有自动拆垛系统及清洗、对中系统、末端收料系统。压机之间通过上下料机械手装置运料，实现了整线全自动化连续运转功能，自动换模仅需3分钟时间!生产能力最高达到每分钟15个冲次。
通过这个车间，我们可以看到，汽车的骨骼是如何一步步在智能化全自动焊接线上被组装起来的。具体包括了每辆车的焊点焊接、焊接质量控制、相关质量监测等等工序。
动力总成车间建筑面积36303平方米，主要承担通用全球第一个量产最新一代Ecotec小排量发动机的缸体、缸盖、曲轴的切屑加工及发动机装配任务，目前项目规划产能45万台。
北盛基地北厂的总装车间厂房占地面积64858平方米，工艺使用面积27694平方米，具有多种车型制造能力，柔性生产线，满足通用汽车全球生产工艺的要求。车间生产线由内饰线，底盘线，终装线、门线，发动机线个主线万辆整车的生产能力。
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