在现在的木材复合板加工中，通常需要经过磨面磨边、切割矫正等工序，而且在各个工序后需要将加工后的木材复合板堆叠放置。现在的堆叠放置方式是在工序设备的末端设置的置板架，使得设备的加工后的复合板落到置板架上，在通过人过摆正，其工作强度大。
鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种自动叠板装置，旨在解决现有技术中木材复合板加工中的板材堆叠劳动强度大的问题。
一种自动叠板装置，包括设在送板机构后方的升降台，升降台的上端面设有放置台，升降台的后方设有第一限位块，升降台与后方相邻的其中一侧设有第二限位块，第一限位块和第二限位块均包括固定底板，与固定底板一端部铰接的挡板，两端分别与固定底板和挡板铰接的伸缩气缸，伸缩气缸的一端与固定底板远离挡板的一端铰接，伸缩气缸的另一端与挡板中部铰接，升降台在与第二限位块相对的一侧设有第一推板模块，在升降台前方设有第二推板模块，第二推板模块侧面设有红外线检测器，红外线检测器、第一推板模块和第二推板模块均电性连接有控制器。
所述的自动叠板装置中，第一推板模块和第二推板模块均包括机座，固定在机座顶部的气缸，套设在气缸活塞杆端部的推板块，气缸通过控制阀连接有供气设备，控制阀、供气设备均与控制器电性连接。
本实用新型提供了一种自动叠板装置，通过在现有的送板机构后方且在放置板材的放置台的下方设置升降台，通过升降台控制放置台的高度，减小送板机构的送板平面与放置台台面的高度，使得减小板材在放置时的落差，并且在板材放置后，控制升降台下降一个板材厚度的距离，使得每块板材放置时的落差是相同的；在升降台的相邻的两侧分别设置第一限位块、第二限位块，实现对板材侧边的限位，而另外两侧分别设置第一推板模块和第二推板模块，实现对放置后的板材进行推正，使得叠起来的板材整齐。
本实用新型提供一种自动叠板装置，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参阅图1和图2，本实用新型提供一种自动叠板装置，包括设在送板机构5后方的升降台10，升降台的上端面设有放置台9，放置台与升降台上端面配合放置，并且其用于板材的放置，在板材堆叠到一定高度后，可以通过叉车将板材和放置台一起转到其他工序处，为后续加工使用。通过设置放置台，板材置于放置台上，使得叉车将其运走时不用直接与板材接触，避免将板材放置在叉车上时将板材压坏或刮花。
其中，升降台为现有的固定电动平台，其可以控制升降高度，使得可以控制升降台的进给，使得送板机构的送板平面与放置台的上端面之间的距离保持在一定方位内，避免放置板时有较大的落差而导致后放置的板材对先放置的板材的表面产生较大的冲击而产生损坏，使得方便板材的放置。
具体的，升降台的后方设有第一限位块2，升降台与后方相邻的其中一侧设有第二限位块8，第一限位块2和第二限位块8对应板材相邻的两侧边设置，用于限定板材的两侧边。其中，第一限位块和第二限位块均包括固定底板23，与固定底板一端部铰接的挡板21，两端分别与固定底板和挡板铰接的伸缩气缸22，伸缩气缸的一端与固定底板远离挡板的一端铰接，伸缩气缸的另一端与挡板中部铰接，并且在伸缩气缸的推动下，挡板可绕固定底板在0-90度转动。
上述中，挡板铰接在固定底板靠近板材的一端，在需要堆叠板材时，挡板绕固定底板转动90度，使得挡板竖直在板材的侧面，在不需要对板材限位时，挡板收起扣合在固定底板内，不影响叉车对板材运走和人们的走动。较优的，固定底板和挡板均由槽钢制作，并且固定底板和挡板采用不同型号的槽钢，使得挡板在收起时可以扣在固定底板的内部。
升降台在与第二限位块相对的一侧设有第一推板模块3，在升降台前方设有第二推板模块4，其中，第一限位块、第二限位块、第一推板模块和第二推板模块分别位于板材是四侧，并且第二推板模块设在第一限位块的对面一侧，第一推板模块设在第二限位块的对面一侧。
上述中，第一推板模块3和第二推板模块4均包括机座32，固定在机座顶部的气缸33，套设在气缸活塞杆端部的推板块31，机座用于安装气缸，并且使得气缸与地面之间保持一定的距离（即保持推板块的位置处于接近送板机构的送板平面位置），推板块设在气缸靠近板材的一端的活塞杆端部上，使得在气缸的驱动下，第一推板模块和第二推板模块分别推动板材的两侧，使得板材的另外两侧分别与第一限位块、第二限位块的挡板贴合，实现板材的放置和放正。
参照图3，其中，气缸通过控制阀11连接有供气设备12，控制阀、供气设备均与控制器6电性连接，控制器固定在送板机构的一侧面，第二推板模块侧面设有红外线检测器7，红外线检测器、第一推板模块和第二推板模块的控制阀均电性连接有控制器，控制阀为二位四通电磁阀。通过控制控制阀的内部的气体流通通道的换向，进而控制气缸的伸出与收缩，即是控制推板块对板材的推动摆正，而红外线检测器为现有电气元件，其用于检测板材的高度（即板材上端面的位置），将信号传输给控制器，控制器通过分析该信号且控制升降台升降和第一推板模块、第二推板模块的气缸驱动。
其中，气缸可以用液压缸或电动缸代替，采用电动缸代替时，电动缸的电机与控制器电性连接。第一推板模块和第二推板模块的气缸在同一平面上。
由于现在加工的板材一般为长方形状，为了堆叠整齐，避免被推板块推偏，较优的，将第一限位块为两个，并且均匀设在升降台后方，且其与升降台的距离均相同，第二推板模块为两个，并且对应第一限位块设置。
较优的，由于送板机构的送板平面与地面之间的距离不大，为了每次放置台堆叠较多的板材（在升降台的升降行程内），可以在放置升降台的地面设置一个与其配合的凹槽，并且将升降台置于该凹槽内。
另一实施例中，为了减少设置的结构，即较少第二推板模块的机座的设置，第二推板模块固定在送板机构上，且在送板机构的送板平面下方。红外线检测器固定在送板机构的侧面。
本实用新型中，通过在现有的送板机构后方且在放置板材的放置台的下方设置升降台，通过升降台控制放置台的高度，减小送板机构的送板平面与放置台台面的高度，使得减小板材在放置时的落差（送板机构的送板平面与放置台台面的高度差），并且在板材放置后，控制升降台下降一个板材厚度的距离，使得每块板材放置时的落差是相同的；在升降台的相邻的两侧分别设置第一限位块、第二限位块，实现对板材侧边的限位，而另外两侧分别设置第一推板模块和第二推板模块，实现对放置后的板材进行推正，使得叠起来的板材整齐。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型的保护范围。
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