常规操作，z轴试切零件表面，然后进入pos，查看机械坐标的z值（例如是-150），最后将机械坐标z值（-150）抄进set刀偏里所对应的刀号。最后在去到set里的坐标系，将g54里的z坐标改成0对刀完成。
为了验证我对刀是否准确，我在mdi模式里输入T1，g0 z-150，然后开启转速，在次试切工件表面，发觉没问题，然后退到安全距离。
我想问的就是有没有什么办法可以在mdi模式下输入T1 g0 z0 然后z轴就会跑到工件的表面。而不是像我上面那样操作，要负下去150才能接触到工件的表面，而且像我上面那样又不方便计算，如果我要z轴往工件表面下去一个毫米，那么z轴就要负下去151，才能去到那个位置，如果工件表面，变为零，那么我想负下去多少就负下去多少，就不会说像前面要150加上1。
虽然这个问题对吧里的各位大哥来说很简单，但是因为我是新手（之前开数控车的）没什么经验和见识，所以有些简单的东西就是想不明白。
回复楼主：你从数控车转换到加工中心来，虽然方法大致相同，但不是达到同一个目的。例如你说的用刀轻轻试切一下，在数控车可以把试切的端面，设定为工件坐标系的Z轴0点，这是因为，数控车的机床坐标系Z轴原点在卡盘后边，不在工件上，如果想测量工件Z轴0点与机床坐标系原点距离多少还比较复杂，就用试切设定Z轴原点反而更容易更省事。但是，在加工中心上，这个方法不是测量工件表面的Z轴位置，设定工件坐标系Z0的，是测量刀具长度的，是在已经设定好工件坐标系Z轴原点的情况下，刀尖接触工件坐标系Z0的平面，在POS显示的绝对方式下、工件坐标系的Z轴显示的值，是主轴前端面到工件Z轴0点之间的长度距离，正好就是刀具的实际长度，我就是用这种方法测量刀具长度的，并把刀具长度值存入刀具长度补偿地址的指定地址号中去。在加工中心上Z轴回零时哪里是Z轴0点，是主轴端面，所以轻轻试切，主轴前端面到工件的Z轴0点之间就是刀长。这个一时想不明白没关系，多想想会明白的。
