复合材料本身的灵活性和多样性，使其最终制品具有优于传统材料的可设计性和优越性能。作为亚洲领先的专注于提供先进复合材料综合解决方案的供应商，HRC具有突出的复合材料工程设计能力，高度现代化生产基地内配备适合不同产量需求的多种先进生产工艺及自动化加工设备，同时拥有丰富的产品开发及生产经验。
由于SMC制品冷却后产生收缩，会使产品紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分。为了便于顺利取出产品，防止脱模时撞伤或擦伤产品，设计SMC制品时，其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
在设计时，应注意以下两个方面：①模压成型较大的SMC制品时，要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度；②常用脱模斜度值为1~1.5度，也可小到0.5度。
模具的剪切边是上下模相互咬合部分，一般要求采用火焰淬火。在SMC模压工艺过程中，剪切边间所夹的是产品的毛边。毛边对产品来说是无用部 分，从这一点来说模具剪切边的间隙可以大一些。但剪切边过大容易造成跑料及卸压，这可以通过调整剪切边的高度来解决，即在设计剪切时有两个需设计及可调整的因素，剪切边的间隙和剪切边的高度。剪切边是模具设计最重要的因素之一，剪切边的大小是否合适直接影响到产品能否成型以及产品成型时是否存在缺陷，因此应对其严格要求和控制。具体情况见表1。
模塑料制品除了使用上述要求采用尖角处之外，其余所有转角处均应尽可以有圆弧过渡。产品尖角处易产生应力集中，在受力或冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中由于压制内应力而容易裂开，影响产品强度。一般情况下，采用圆角半径为0.5mm就能使产品强度大大增加。采用圆角的优点主要有两方面：①避免应力集中，提高了产品强度及美观；②模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。
SMC在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。
固化时间一般按40s/mm计算。对3mm以上厚制品，有人认为每增加4mm，固化时间增加1min。
壳体组装时所用到的标准件螺栓必须有预紧措施即加装平弹垫，标准间的松紧以弹垫的平整为依据，弹垫在平整状态表明标准间以紧固，弹垫在弹起状态表明标准间未紧固。
根据形体的安装方式配制相对应的配件，杆式安装时要配制相对应的抱箍，户外落地安装时箱体要有防雨盖。
安装元器件前应核对元器件的额定电流和参数指标，元器件的参数必须与招标技术要求的参数及安装要求对应。
随着环保意识的提高，电动汽车以及充电桩逐渐走进大众的生活, 兼具时尚以及优雅大方的外观设计成为了数以百计充电设备生产商差异化的必经之路。目前在充电桩外壳的材料有两大选择：塑料,塑料具有极佳的设计自由度，质量轻，尺寸稳定，大量生产的低成本优势，对环境友好，并可完全满足充电桩外壳的材料性能要求，是所有充电桩生产商产品设计的上佳选择。特斯拉的超级充电桩使用的就是塑料外壳,SMC复合材料,在塑料之后，SMC复合材料成为了充电桩外壳选材的新宠。极其强大的耐老化和耐候性时期拥有超长的使用寿命，用这种材料做的充电桩外壳可以在户外用长达几十年而无损。SMC复合材料外壳充电桩,究竟塑料和SMC复合材料有着什么样的优势呢？以下小编给大家汇整了它们的重要特性。
【塑料优势】外观,塑料可实现异形曲面外壳，透光，千百种颜色，高光泽或是雾面的表面效果。塑料提供给工业设计师的自由度是金属材料所无法比拟的，这也是为什么特斯拉，宝马选择塑料外壳来确保充电桩与自家流线车型保持时尚与一致性。尺寸稳定,塑料外壳的尺寸是由注塑模具所控制，并可透过对材料收缩率来预测。以聚碳酸酯为例，在正常的生产条件下材料收缩率仅在千分之四到六。
玻璃钢SMC/BMC模压成型工艺模压成型工艺是复合材料生产中一种成型方法。它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模，也可以其他材质制模，经加热、加压固化成型的方法。主要用作结构件、连接件、防护件和电气绝缘件。广泛应用于工业、农业、交通运输、电气、化工、建筑、机械等领域。由于模压制品质量可靠，在兵器、飞机、***、卫星上也都得到了应用。SMC/BMC模压成型优点和缺点。优点:原料的损失小,不会造成过多的损失(通常为制品质量的2%~5%)。制品的内应力很低，且翘曲变形也很小，机械性能较稳定。模腔的磨损很小，模具的维护费用较低。
产品特性：? 光缆交接箱是用于室外的主干光缆与配线光缆连接的接口设备，能够实现光纤的接续和配线有直接连接和交叉连接的功能。? 采用熔配一体化抽-式模块，使交接箱容量大，密度高。? 箱体采用高强度SMC聚脂箱体，具有良好抗腐蚀、耐老化性能，能抵受剧烈的气候变化以及适应恶劣的工作环境。? 箱体具有良好的密封性能，防护等级达到GB/T4208 IP65级。? 具有很好的安装性能及防破坏功能。? 箱体具有安全可靠的光缆固定与接地保护装置。? 光缆交接箱体箱材料为SM,容量0～576芯。技术特性:? 高压防护接地与机箱绝缘电阻：20000M/500V(DC)?
